Der Betriebsleiter 1-2/2019

INTRALOGISTIK I TITEL

INTRALOGISTIK I TITEL Leichtkransystem im Logistikzentrum Flexible Kommissionierung für die Staplerproduktion Bei der Planung ihres neuen Logistikzentrums in Hamburg-Billbrook konnten die Intralogistik-Experten von Still ihre ganze Kompetenz in die Waagschale werfen. Ergebnis ist ein preisgekröntes Großprojekt und ein außerordentlich flexibles Konzept für die Handhabung und Kommissionierung der Großteile, die zum Bau von Premiumstaplern benötigt werden. Die Arbeitsplätze sind mit dem Leichtkransystem Demag KBK ausgestattet. Orange und Silber sind die Hausfarben der Still GmbH, und die Flurförderzeuge in dieser Farbgebung gehören in jeder Kategorie zum Premiumsegment – vom handgeführten Deichselgerät bis zum Elektro- oder Dieselstapler mit 8 t Tragkraft. Darüber hinaus hat sich Still in den vergangenen Jahren die Position als ein führender Anbieter von intelligenten Intralogistik-Lösungen erarbeitet. Zum Angebot gehören neben Fluförderzeugen auch Softwarelösungen, zum Beispiel für das Flottenmanagement, komplette Lagersysteme einschließlich Automatisierung sowie die dazu gehörigen Services. Wenn dieser Spezialist der Intralogistik ein neues Logistikzentrum für den Eigenbedarf plant und in Betrieb nimmt, kann man zuverlässig davon ausgehen, dass eine „Best practice“-Lösung entsteht. Schließlich gehört eine solche Aufgabe zur Kernkompetenz von Still. Logistikzentrum mit Doppelfunktion Was kann der Logistiker also von Still lernen? Zunächst: Die Entwicklung (und das Besitzen) der Immobilie kann man gut Partnern überlassen, die genau in diesem Bereich ihre Kernkompetenz haben. Das ist in diesem Fall die Hamburger ECE, die rund 30 Mio. Euro investiert hat und zwei Hallen mit einer Gesamtfläche von 27 000 m 2 errichten ließ. Dabei war – nächster Lerneffekt – die Nähe zum Produktionswerk ein wichtiger Standortfaktor, ebenso die Bündelung der zuvor dezentral angesiedelten Aufgabenbereiche Großteilelager und Fahrzeugversand. Somit durchläuft nahezu jedes große Zukaufteil, das in den Staplern verbaut Zentrale Anforderung: Flexibilität Die Logistik-Experten von Still haben sich intensiv mit der ergonomischen Gestaltung der Kommissionier-Arbeitsplätze befasst – und sich für das Leichtkransystem Demag KBK entschieden (s. Kasten). Demag stellt dem Anwender ein umfangreiches modulares Programm zur Verfügung, das sich an nahezu jede Aufgabe in Montage-, Kommissionier- und Versandbereichen anpassen lässt. Dabei ist zunächst die Grundsatzentscheidung zwischen Schienen und Brücken aus Stahl oder Aluminiumschienen zu treffen, wobei es schon bei dieser einfachen Frage viele Antwortmöglichkeiten gibt, wie das Beispiel des Still-Logistikzentrums zeigt. Hier sind beide Systeme kombiniert. Die Um unterschiedlichste Komponenten kommissionieren zu können, muss das Handhabungssystem größtmögliche Flexibilität bieten wird, gleich zweimal das Logistikzentrum: vor der Produktion als Komponente und nach der Produktion als fertiger Stapler. Im Kommissionierbereich des neuen Logistikzentrums werden Großteile, die das Hamburger Werk für den Bau der Premiumstapler benötigt, in Still-eigene Gebinde umgepackt und „just in sequence“ kommissioniert. Das gilt z. B. für Sitze, Kühler und Reifen. Bei den Rahmen- und Karosserieteilen ist das Kommissionieren komplexer. „Hier stellen die Mitarbeiter alle Stahl- und Blechkomponenten, aus denen das Flurförderzeug gebaut wird, zu einem Paket zusammen“, so Timo Koppe, Logistikplaner bei Still. Sämtliche Teile befinden sich dann in einem Sonderbehälter und werden in der Produktion Stück für Stück verbaut. Die für die Kommissionierung nötigen Informationen erhält das Personal per „Pick-by-Voice“. Ein Shuttle-Lkw bringt dann die Bauteilpakete für die Staplerproduktion ins wenige hundert Meter entfernte Werk. Kranbahnen und ein Teil der Brücken sind in Aluminium ausgeführt, die Brücken mit höheren Traglasten (250 kg bis 2 t) in Stahl. Still setzt bei sämtlichen KBK-Anlagen die Profile mit innenliegender Schleifleitung ein, die sich auch mit langen Kranbrücken ausrüsten lassen und dann große Arbeitsbereiche überfahren. Bei diesem Projekt sind bis zu fünf Krane auf einer Bahn unterwegs. Diese Handhabungssysteme lassen sich überhangsfrei realisieren – und es können nicht nur Optionen aus dem umfangreichen Konstruktionsbaukasten, sondern auch Sonderwünsche erfüllt werden. Für Still ist das KBK-System ideal, weil es größtmögliche Flexibilität zulässt. Timo Bewährt in unzähligen Praxiseinsätzen Das Leichtkransystem Demag KBK wurde vor 55 Jahren erstmals vorgestellt und seitdem kontinuierlich weiterentwickelt. Das Grundprinzip ist bis heute dasselbe: An einem Trägersystem verfahren Leichtlaufkrane, die der Bediener mit geringem Kraftaufwand und entsprechend geringer körperlicher Belastung führen kann. Das KBK-System bewährt sich weltweit bei unterschiedlichsten Kommissionier-, Handlings- und Montageaufgaben. Anlagen mit mehreren tausend km KBK-Profilen hat Demag mittlerweile weltweit in den unterschiedlichsten Branchen installiert. 6 Der Betriebsleiter 1-2/2019

01-03 Insgesamt sechs KBK-Systeme wurden in der Großteilekommissionierung im neuen Logistikzentrum von Still installiert. Beim Handling der schweren Batterien unterstützt ein Portalkran Koppe: „Wir haben nicht nur eine große Teilevielfalt zu bewältigen, sondern wir kommissionieren auch die unterschiedlichsten Komponenten: großformatige Bleche ebenso wie kleinere, aber schwere Bauteile – und das an einem Arbeitsplatz. Entsprechend flexibel muss das Handhabungssystem sein, zumal ja auch stetig neue Komponenten hinzukommen.“ Handhabungstechnik aus dem Baukasten Außerdem ist die Logistik zwar ähnlich aufgebaut wie in der Automobilproduktion, aber die Stückzahlen sind geringer und die Varianz extrem hoch: Jeden einzelnen Staplertypen gibt es in unterschiedlichsten Ausführungen, und die Auswahlmöglichkeiten betreffen nicht nur die Ausstattung, sondern auch Höhe, Länge und Breite des Geräts. In der Halle, in der u. a. auch die Kommissionierung stattfindet, wurden insgesamt sechs KBK-Anlagen mit zwei bis vier Kranarbeitsplätzen pro Bahn installiert. Alle werden über innenliegende Schleifleitungen mit Energie und Signalen versorgt. An sämtlichen Arbeitsplätzen und egal ob „Fast mover“ oder „Slow mover“ gehandhabt werden: Das Leichtkransystem bewährt sich – auch deshalb, weil Still die umfassenden Möglichkeiten des Kranbaukastens Demag KBK intensiv nutzt. 04 Der Demag Manulift erlaubt das Führen der Last; das erhöht die Sicherheit und ermöglicht ein schonendes Last-Handling Im Versandbereich des Logistikzentrums werden die Geräte für die Auslieferung komplettiert. Hier findet eine Endkontrolle statt, die Batterie wird eingebaut und der Stapler mit den gewünschten Gabeln ausgestattet. Still kommt in diesem Bereich mit einem KBK-System aus, das an fünf Arbeitsplätzen u. a. bei der Montage von Gabelzinken und Lastschutzgittern verwendet wird. Insgesamt sind in den beiden Logistikhallen sieben KBK-Anlagen mit 192 m Bahnlänge und 18 Kranarbeitsplätzen installiert. Zusätzlich ist in der zweiten Halle, in der u. a. Blocklager für Großkomponenten eingerichtet sind, ein Säulenschwenkkran mit einer stattlichen Ausladung von sieben Metern eingerichtet. Er ermöglicht auch das Aus- und Umpacken sowie das Handling schwerer Lasten wie zum Beispiel Antriebsachsen und erreicht dabei einen großen Aktionsradius. Für die Montage der Batterie haben die Planer eine Sonderlösung aus dem Demag- Baukasten realisiert. Da die Batterien sehr schwer sind und präzise positioniert werden müssen, hat sich Still für einen 3,2-t- Kran entschieden, der als Deckenkran in einem Portal aufgehängt wurde und den kompakten Arbeitsbereich der Batteriemontage abdeckt. Schwere Lasten sicher handhaben An den Arbeitsplätzen für die Handhabung schwererer oder unhandlicher Lasten arbeiten die Bediener mit dem Demag Manulift. Er erlaubt die Bedienung des Kettenzuges mit einer Hand, mit der anderen kann der Bediener die Last führen. Timo Koppe: „Das ist zum Beispiel beim Einheben der Blechtafeln für den Rahmenbau oder beim Handling größerer Schweißkonstruktionen eine echte Erleichterung für die Mitarbeiter.“ Weil sich das Prinzip des Manulift so gut bewährt, hat Still nachträglich noch einige weitere KBK-Arbeitsplätze damit ausgerüstet. Für diesen Zweck hat Demag eine Sonderkonstruktion mit erhöhter Tragkraft von 500 kg realisiert. Hoher Eigenanteil bei der Planung Die Still-Logistiker haben die Arbeitsplätze weitgehend in Eigenregie geplant, wurden dabei aber von den Experten des Demag- Vertriebsbüros in Hamburg unterstützt. Mit dem Ergebnis sind die Betreiber des neuen Logistikzentrums rundum zufrieden. Auch das Gesamtkonzept überzeugt auf der ganzen Linie: Der Planer ECE erhielt für dieses Projekt die Auszeichnung „Logix Award 2017“, die alle zwei Jahre für herausragende Logistikimmobilien-Entwicklungen vergeben wird. www.demagcranes.de www.demag200.com Im Fokus Effizienz Nachhaltigkeit Sicherheit Der Betriebsleiter 1-2/2019 7