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Der Betriebsleiter 9/2016

Der Betriebsleiter 9/2016

BETRIEBSTECHNIK I TITEL

BETRIEBSTECHNIK I TITEL Durchblick in jeder Hinsicht Effiziente Druckluftstation versorgt neue Fertigungsanlagen bei Apollo-Optik Mit dem Einsatz neuer effizienterer Produktionstechnik am Hauptsitz in Schwabach kann die Apollo-Optik GmbH & Co. KG Kundenwünsche noch schneller erfüllen. Parallel zur Einführung der neuen Fertigungsanlagen entschieden sich die Schwabacher für ein Druckluftkonzept von Atlas Copco, das alle Anforderungen in puncto Effizienz, Flexibilität und Service erfüllen kann. Seit Apollo-Optik seine Produktionsanlagen am Hauptsitz in Schwabach komplett modernisiert hat, kommen die fertigen Brillen noch schneller zu den Kunden der Optiker-Kette. Gerade mal 60 s benötigen die neuen Fräsautomaten für die vollautomatische, hochpräzise Formgebung eines Brillenglases. Seit Anfang 2015 arbeiten in Schwabach insgesamt zwölf dieser Maschinen in zwei Linien rund um die Uhr, an fünf Tagen in der Woche. „Unsere Produktivität ist seitdem signifikant gestiegen“, erklärt Oliver Knapp, Direktor Supply Chain bei Apollo-Optik in Schwabach. „Früher, als hier noch ausschließlich halbautomatische Schleifmaschinen liefen, haben wir 8 min für die Bearbeitung eines Glases gebraucht. Jetzt geht das fast zehn Mal so schnell.“ Diese Verbesserung erhöhe die Kundenzufriedenheit in den rund 800 Apollo-Filialen in Deutschland sowie in den etwa 100 Geschäften der österreichischen Pearle-Kette, deren Aufträge ebenfalls in Schwabach gefertigt werden. „Fertigung bedeutet, dass die gewünschten Gläser gemäß der individuellen Kundendaten an die Form der gewählten Fassung angepasst werden“, sagt Knapp. „Diesen Prozess nennen wir Formrandung.“ Dazu werden die Gläser in einem Fräsautomaten automatisch zentriert, mittels Vakuum fixiert und formgebend gefräst. Montiert werden Gestell und Gläser anschließend entweder in einer eigenen Optiker-Abteilung in Schwabach oder in den Filialen vor Ort. Gemeinsam mit der neuen Produktionstechnik haben die Schwabacher ihre Druckluftversorgung komplett erneuert. „Durch den Ausbau des Maschinenparks hat sich unser Druckluftbedarf auf etwa 17 bis 01 In der Druckluftstation arbeiten drei öleingespritzte und drehzahlgeregelte Schraubenkompressoren des Typs GA 37 VSD + FF von Atlas Copco. Kältetrockner, Druckluftfilter, Kondensatableiter und -trenner sowie alle Komponenten für eine Wärmerückgewinnung wurden bereits ab Werk in die kompakten Gehäuse dieser neuen Kompressorenserie integriert 18 m 3 /min verdreifacht“, erläutert der Technische Leiter, Volkan Koz. „Diese Menge müssen wir in der erforder lichen Qualität sicherstellen – möglichst effizient und kostengünstig.“ Die Fräsautomaten benötigen Druckluft unter anderem für die Vakuumerzeugung, zum Abblasen von Kunststoffstaub und für den Betrieb der Pneumatikzylinder. Jede Maschine zieht etwa 800 l Druckluft pro min. Entsprechend hoch sind die Bedarfsschwankungen, wenn einmal nicht alle Maschinen laufen. „Die Schwankungen liegen zwischen 7 und 17 m 3 /min“, rechnet Volkan Koz. „Das führt bei reinen Volllast-Leerlauf-Kompressoren zu hohen Energieverlusten. Daher haben wir uns bei der Konzeption unserer neuen Druckluftversorgung für drehzahlgeregelte Kompressoren entschieden.“ Drehzahlregelung für Effizienz bei schwankendem Bedarf In der Druckluftstation arbeiten drei öleingespritzte Schraubenkompressoren des Typs GA 37 VSD + FF von Atlas Copco. VSD steht für „Variable Speed Drive“, das heißt, die Motordrehzahl wird exakt an den jeweiligen Luftbedarf anpasst. Bei der FF-Version (Full Feature) sind ab Werk bereits Kältetrockner, Druckluftfilter, Kondensatableiter und -trenner sowie alle Komponenten für eine Wärmerückgewinnung im Kompressorgehäuse integriert. Eine nachgeschaltete Kombination aus Hochleistungsvorfiltern der Typen DD/PD, einem Aktivkohlefilter QDT und einem PDP-Staubfilter von Atlas Copco stellt sicher, 02 Eine den Kompressoren nachgeschaltete Kombination aus Hochleistungsvorfiltern, Aktivkohlefilter und einem PDP-Staubfilter stellt sicher, dass die Druckluft gemäß ISO 8573-1:2010 Klasse 1 technisch ölfrei ist

TITEL I BETRIEBSTECHNIK dass die Druckluft gemäß ISO 8573-1 2010 Klasse 1 technisch ölfrei ist. Die drei neuen Kompressoren von Atlas Copco arbeiten mit drei Kompressoren mit fester Drehzahl eines Wettbewerbers zusammen, die bereits aus der Zeit vor dem Umbau stammen. Den unteren Lastbereich decken zwei der Bestandsmaschinen ab. Je nach Bedarf schalten sich dann einer oder zwei der GA-Kompressoren hinzu. Die jeweils dritten Kompressoren stehen als Redundanz zur Verfügung. Gesteuert werden alle Kompressoren zentral durch ein übergeordnetes Energiesparsystem ES von Atlas Copco. Dieses koordiniert die Maschinen so, dass sie möglichst immer an ihrem optimalen Betriebspunkt laufen. „Mittlerweile arbeiten wir in einem Druckband von 7,4 bis 8,4 bar, früher haben wir 9,5 bar gebraucht“, berichtet Volkan Koz. „Wir konnten den Betriebsdruck mit der neuen Anlage also um 2 bar senken.“ Rechnet man hier mit der Faustformel, die von 6 bis 7 % geringeren Energiekosten pro Bar ausgeht, konnte Apollo-Optik seinen Stromverbrauch allein durch diese Maßnahme um mehr als 10 % reduzieren. Was das Unternehmen absolut durch die neue Anlage an Druckluft einsparen kann, ist hingegen nicht exakt zu kalkulieren. „Da wir zusammen mit der Druckluft auch die Produktion komplett umgebaut haben, kann ich momentan noch keine Aussage bezüglich der Wirtschaftlichkeit der neuen Anlage machen“, sagt Volkan Koz. „Ich bin aber überzeugt davon, dass wir hinsichtlich der Energieeffizienz bei der Druckluft- Effizienzkontrolle mit SmartLink erzeugung und Aufbereitung den richtigen Schritt getan haben. Und selbstverständlich überprüfe ich regelmäßig die Leistungsdaten – unter anderem mit dem Überwachungssystem SmartLink Energy von Atlas Copco.“ Effizienzparameter einfach und kontinuierlich verfolgen Mit SmartLink Energy lassen sich alle Effizienzparameter einfach und kontinuierlich verfolgen (s. Kasten). Volkan Koz‘ Abteilung Technik erkennt, wie sich der Verbrauchstrend im Unternehmen entwickelt. So habe sein Team bei Verbrauchsmessungen am Samstag und Sonntag beispielsweise Leckagen im System aufgedeckt: Die Werte lagen deutlich höher als erwartet. Die Beseitigung der Leckagen wird sich künftig ebenso positiv auf den Energieverbrauch auswirken wie die Wärmerückgewinnung der drei neuen Kompressoren. „Da wir bereits eine Wärmerückgewinnung an den Bestands-Kompressoren hatten, war die komplette Infrastruktur vorhanden“, erklärt Volkan Koz. „Deshalb haben wir auch alle neuen Kompressoren mit integrierter Wärmerückgewinnung bestellt.“ Über die Plattenwärmetauscher erhält Apollo im Sekundärkreislauf etwa 70 °C heißes Wasser, das in den Rücklauf des Heizungssystems eingespeist wird. „In unseren Hochrechnungen gehen wir davon aus, jährlich 6000 bis 7000 Euro an Heizkosten einzusparen, so dass sich die Wärmerückgewinnung in zwei bis drei Jahren amortisiert haben wird“, prognostiziert Volkan Koz. Die Software SmartLink von Atlas Copco vernetzt alle Druckluftsysteme, überwacht sie in Echtzeit und wertet die anfallenden Daten aus. Anwender erhalten einen Überblick über den individuellen Wartungsbedarf, können die Verfügbarkeit ihrer Anlagen steigern und die Betriebskosten senken, indem der Energieverbrauch minimiert wird. In drei Ausbaustufen lässt sich das System auf die individuellen Bedürfnisse abstimmen. Die Basisstufe SmartLink Service bietet eine monatliche Übersicht über die Betriebsstunden der Kompressoren, Vakuumpumpen oder Gaseerzeuger und die bis zum nächsten Servicetermin verbleibende Zeit. SmartLink Uptime, die zweite Service-Stufe, umfasst alle Leistungen von SmartLink Service. Mit dem Ziel, die Verfügbarkeit der Kompressoren zu maximieren, überwacht SmartLink Uptime darüber hinaus die Druckluftstation und schickt im Notfall eine Warnmeldung per E-Mail oder SMS auf das (mobile) Endgerät des Betreibers. SmartLink Energy, die dritte Service-Stufe, bringt zusätzlich alle notwendigen Werkzeuge mit sich, um die Anforderungen eines Energiemanagementsystems gemäß ISO 50001 zu erfüllen. 03 Oliver Knapp (l.) und Volkan Koz sind überzeugt, mit der optimierten Druckluftstation gut aufgestellt zu sein Flexible Komplettlösung Atlas Copco punktete bei den Schwa bachern mit einer ebenso effizienten wie flexiblen Komplettlösung, die exakt den Bedürfnissen entsprach. „Unsere Fertigung und Druckluftversorgung sind so aufgebaut, dass sie auch variabel an anderen Orten eingesetzt werden können“, sagt Koz. „Wir können die zwei neuen Linien und die drei GAs abbauen und woanders wieder aufbauen. Diese Flexibilität war für uns ausschlaggebend.“ Auch energetisch gesehen habe die Druckluftanlage den Anforderungen entsprochen. Ein wichtiger Aspekt, da die Geschäftsführung sehr großen Wert auf Energieeffizienz und Nachhaltigkeit lege. Auch in puncto Service und Wartung vertraut man in Schwabach auf die Erfahrungen von Atlas Copco. Mit dem Kauf der neuen Anlage hat sich Volkan Koz gleichzeitig für das neue Angebot Xtended Warranty+ der Essener entschieden. Dieses „Rundum-sorglos- Paket“ umfasst nicht nur alle Service- und Wartungsleistungen für die Druckluftanlage, sondern ist mit einer auf fünf Jahre verlängerten Garantie für die Maschinen verbunden. „So bin ich sicher, dass fünf Jahre lang nichts passieren kann“, erklärt Volkan Koz. „Und wenn es mal Probleme geben sollte, werden diese von Atlas Copco kostenlos behoben.“ Bilder: 01-03 Atlas Copco; Hintergrund Fotolia www.atlascopco.com Im Fokus Effizienz Sicherheit Nachhaltigkeit Der Betriebsleiter 9/2016 31

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