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Der Betriebsleiter 7-8/2019

Der Betriebsleiter 7-8/2019

BETRIEBSTECHNIK 05 Das

BETRIEBSTECHNIK 05 Das Projektteam „Druckluft“ (v. l. n. r.): Ilja Koschew, David Schumann, Skadi Berger, Jörg Langrock und Gerd Braams danach freischalten und wieder anfahren. Alle Maschinen sind mit einem eigenen Personenschloss gesichert.“ Neuer Kompressor mit effizientem Permanentmagnetmotor Die neue Druckluftstation beherbergt vier öleingespritzte Schraubenkompressoren von Atlas Copco. Drei der Maschinen – ein GA 75 FF, ein GA 30 FF und ein drehzahlgeregelter GA 75 VSD FF – kommen aus dem Bestand. Ergänzt wird das Trio durch einen GA 75 VSD + FF der neuesten Generation. Die innovativen Maschinen sind mit besonders energiesparenden Permanentmagnetmotoren ausgestattet und ermöglichen im Vergleich zu einer schlecht ausgelasteten Drucklufterzeugung mit Last-Leerlauf-Regelung Energieeinsparungen von bis zu 50 %. Das Kürzel FF steht für die werkseitige Integration von Kältetrocknern in den Kompressoren. Die Druckluft wird damit bereits in den Maschinen weitgehend entfeuchtet, der Drucktaupunkt liegt dann bei 3 °C. „Damit stellen die Kompressoren schon von sich aus die Druckluftqualität bereit, die wir überwiegend benötigen“, erläutert Koschew. „Für einige Anwendungen im Außenbereich haben wir zudem zwei dezentrale Adsorptionstrockner im Einsatz, die noch mehr Feuchtigkeit aus der Druckluft herausholen und den Taupunkt weiter senken.“ Neben den vier Kompressoren im Container gibt es noch zwei GA 18 + FF aus dem Bestand, die in einem eigenen Raum untergebracht sind und ebenfalls ins gemeinsame Netz einspeisen. Die maximal verfügbare Druckluftmenge beträgt aktuell 62,4 m 3 /min bei einem Druck von 7,8 bar. Der durchschnittliche Bedarf liegt bei 35 m 3 /min. Steuerung optimiert Zusammenspiel der Kompressoren Alle Kompressoren sowie die Aufbereitungstechnik und verschiedene Sensoren werden von einer Steuerung so dirigiert, dass sie reibungslos und möglichst effi zient zusammen arbeiten. „Mit den verschiedenen Kompressoren können wir heute jeden Bedarf im Unternehmen abbilden“, hebt Koschew hervor. „Früher haben wir unnötig viel Druckluft produziert. Damals lag das Last- Leerlauf-Verhältnis bei 50 zu 50. Heute haben wir den Leerlauf anteil durch die drehzahlgeregelten Maschinen und die Steuerung auf ein Minimum gesenkt.“ Die bedarfsgerechte Erzeugung hat die Energiekosten für die Druckluft deutlich reduziert. „Wir sind davon ausgegangen, dass wir durch die neue Anlage 35 000 Euro pro Jahr einsparen. Das hat sich auch bewahrheitet“, bilanziert EBP-Werkleiter Jörg Langrock. „2016 hatten wir hier ungefähr 146 000 Euro an Energiekosten für die Druckluft bei einem Verbrauch von rund einer Million Kilowattstunden. Mit der Installation der neuen Anlage sind die Kosten 2017 auf rund 111 000 Euro gesunken.“ Durch weitere Optimierungen er warte man für die Folgejahre sogar noch größere Einsparungen. Darüber hinaus ist die Drucklufterzeugung aufgrund der Steuerung heute deutlich transparenter. „Früher waren die Kompressoren mehr oder weniger eine Blackbox“, erinnert sich Gerd Braams. „Heute sehen wir, welche Maschinen laufen, welche Druckluftmenge sie produzieren und was sie verbrauchen. Über Störungen werden wir umgehend informiert und können häufig selbst gegensteuern, da wir über sehr viel internen Sachverstand verfügen.“ Außerdem habe man einen Wartungsvertrag mit Wiewald abgeschlossen, der es ermögliche, Wartung und Service proaktiv zu handhaben. Unterstützt wird dieser durch den internetbasierten Datenüberwachungsservice Smartlink von Atlas Copco. „Smartlink gibt uns die Möglichkeit, Probleme auch telefonisch mit Wiewald zu regeln oder abzustimmen“, lobt Langrock. „Und zum Status der Betriebsstunden und der Servicefälligkeit werden wir monatlich automatisch per E-Mail informiert. Um die Wartung und den Service zu erleichtern, halten wir zudem für alle Maschinen Ersatzteil-Kits vor.“ Dadurch habe man die Gefahr, dass eine mangelhafte Druckluftversorgung zu Produktionsausfällen führt, minimiert. „In einer Anlagen-Matrix haben wir alle Anlagenteile bezüglich ihrer Wichtigkeit bewertet“, führt Langrock aus. „Was geschieht bei einem Ausfall, wie schwierig ist die Reparatur, welche Kosten entstehen? Und wie kann ich mich absichern, dass Im Jahr 2016 hatten wir im Werk ungefähr 146 000 Euro an Energiekosten für die Druckluft. Mit der Installation der neuen Anlage sind die Kosten 2017 auf rund 111 000 Euro gesunken.“ Jörg Langrock, Werkleiter, Etex Building Performance GmbH, Lippendorf nichts passiert? Druckluft ist für uns ein wichtiges Medium. Die Versorgung haben wir mit dem neuen Konzept von vorher „dunkelgelb“ auf „grün“ gestellt, weil es überhaupt keine Probleme mehr gibt.“ www.atlascopco.de Im Fokus Effizienz Sicherheit Nachhaltigkeit 8 Der Betriebsleiter 7-8/2019

BETRIEBSTECHNIK Neue luftgekühlte, ölfreie Kompressoren mit Wärmerückgewinnung Gardner Denver hat eine neue luftgekühlte Version seiner Ultima- Technologie vorgestellt. Der luftgekühlte ölfreie Kompressor kann bis zu 98 % der während der Verdichtung erzeugten Wärme zurückgewinnen. Das patentierte interne geschlossene Kühlsystem des Kompressors ermöglicht die Nutzung dieser Abwärme zur Erzeugung von Prozesswarmwasser mit nutzbaren Wassertemperaturen von bis zu 85 °C. Darüber hinaus bietet die Möglichkeit zur Hybrid-Kühlung dem Anwender zusätzliche Flexibilität. Betreiber können abhängig von der zum jeweiligen Zeitpunkt wirtschaftlichsten Kühlart zwischen Luftkühlung, Wasserkühlung oder einer Kombination aus beiden wählen. Die luftgekühlte Ultima soll auch ohne Berücksichtigung der Wärmerückgewinnung Kosteneinsparungen von bis zu 13 % im Vergleich zum Industriestandard bieten. Dank der drehzahlgeregelten Lüfter wird der Energieverbrauch unter Standard- Umgebungsbedingungen und bei Teillast weiter reduziert. Ultima ist zudem mit Schalldruckpegeln von maximal 70 dB(A) beim luftgekühlten Modell der leiseste ölfreie Kompressor seiner Klasse. Ultima benötigt außerdem 37 % weniger Stellfläche als ein konventioneller zweistufiger ölfreier Kompressor, was eine einfache Installation auf kleinstmöglichstem Raum ermöglicht. Der Kompressor ist mit einem Druckbereich von 4 bis 10 bar, Liefermengen von 6,7 bis 23,9 m 3 /min bei 8 bar und Nennleistungen von 75 bis 160 kW erhältlich. www.compair.com Gesundes Raumklima durch richtiges Lüften sicherstellen Die Lüftung und Klimatisierung großer Räume ist eine komplexe Aufgabe. Diese muss an Arbeitsplätzen ebenso erfüllt werden wie in Produktionshallen. Personen müssen mit Frischluft versorgt sowie klimatische Bedingungen für temperatur- und feuchteempfindliche Erzeugnisse berücksichtigt werden. Zusätzlich sind der Transport von Wärmelasten, Abtransport von Stofflasten und das Vermeiden von produktionsbedingten Emissionen wichtig. Eine qualifizierte Lüftung stellt die Funktionstüchtigkeit empfindlicher Maschinen und die Qualität der Produktionsverfahren sicher. Welche Risiken eine falsche Lüftung birgt und wie eine richtige Be- und Entlüftung funktioniert, weiß der Fachverband Tageslicht und Rauchschutz e. V. (FVLR). Um Beeinträchtigungen der Innenraumluftqualität durch Stoff-, Feuchte- oder Wärmelasten zu vermeiden, ist besonders die Luftführung wichtig. Die erste Möglichkeit ist die freie Lüftung, z. B. durch Dachoberlichter. Großflächige Räume und Hallen lassen sich mit Dachoberlichtern wie Lichtkuppeln oder Lichtbändern effektiv belüften. Fachberater der Mitgliedsfirmen des FVLR beraten und führen funktionsgerechte Bemessungen durch. Konzepte zur Be- und Entlüftung sollten eigens für den jeweiligen Raum entwickelt werden. www.fvlr.de anz-90-130-vfm_Layout 1 18.02.18 14:00 Seite 1 Materialständer entlasten Wirbelsäule Der Bewegungsapparat wird besonders bei Arbeiten im Stehen oder Sitzen, z. B. in Montagebetrieben, stark beansprucht. Abhilfe schaffen Materialständer von fetra: Die Ladefläche ist so konzipiert, dass sich darauf ein Eurokasten oder ein Drahtkorb abstellen lassen. Daraus können Schrauben, Muttern, ESD-Teile und andere Komponenten bequem entnommen werden. Nun bietet fetra drei neue Varianten an: Das neu entwickelte Materialständermodell für niedrige Arbeitsbereiche ist von 524 bis 774 mm verstellbar, die beiden neuen ESD-Varianten gibt es mit gerader oder im Winkel von 15 bzw. 30° neigbarer Ladefläche. Insgesamt bietet fetra fünf verschiedene Materialständer sowie zwölf verschiedene Ausführungen an. Die Höhenverstellung erfolgt entweder manuell im Raster oder stufenlos mittels Handgewinde oder Hydraulikpumpe. Alle Geräte sind mit vier Lenkrollen ausgestattet und somit auf der Stelle drehbar. Für den Anwender ergeben sich daraus praktische Vorteile: Die fahrbaren Materialständer lassen sich flexibel an verschiedenen Einsatzorten positionieren und unterstützen damit einen effizienten Workflow. In der Höhe verstellbar und je nach Modell mit neigbarer Ladefläche tragen sie zudem zu einer ergonomischen Arbeitsumgebung bei. www.fetra.de www.ruwac.de 05226-9830-0 Der Betriebsleiter 7-8/2019 9 Ruwac.indd 1 12.03.2018 15:56:13

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