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Der Betriebsleiter 7-8/2018

Der Betriebsleiter 7-8/2018

03 Die

03 Die vielzahngeführten PZN-plus- Zentrischgreifer gewährleisten ein zuverlässiges Handling, eine präzise Abfrage und lange Lebensdauer MONTAGE UND HANDHABUNG www.DerKonstrukteur.de "DIE GREIFER SIND DIE BASIS FÜR UNSERE PROZESSSICHEREN HANDLING-SYSTEME." Konstantin Spenst, Leiter Automatisierungstechnik bei Denk Kunststofftechnik Hohe Stückzahlen, extreme Qualitätsanforderungen und ein scharfer Wettbewerb prägen die Produktion von Spritzgussteilen für die Automotive-Industrie. Damit dieser Spagat gelingt, setzen wir bei Denk Kunststofftechnik auf eine konsequente Automatisierung mit leistungsfähigen Handhabungskomponenten am Frontend: Schunk-Greifer gewährleisten in den selbst konstruierten Handlingsystemen dauerhaft eine hohe Präzision und versorgen die Anlagensteuerung zuverlässig mit relevanten Prozessdaten. HOHER STANDARDISIERUNGSGRAD IST ZIELFÜHREND Für Konstantin Spenst ist die Standardisierung der Greifsystemkomponenten elementar: „Wir wollen die Lagerhaltung so klein wie möglich halten, um die Universalität unserer Anlagen zu gewährleisten und im Schadensfall flexibel reagieren zu können. Wenn wir mit Schunk-Greifern konstruieren, dann wissen wir, dass sieben Jahre lang zwei Millionen Teile jährlich gehandhabt werden können, ohne dass die Präzision verloren geht oder alle zwei Jahre neue Greifer eingebaut werden müssen.“ Bei normaler Nutzung ohne Überlastung der Greifer ließen sich die angegebenen Zykluszahlen auf jeden Fall erreichen und zum Teil deutlich überschreiten. Die Temperaturen in den Spritzgussmaschinen sind in der Regel unproblematisch für die Greifer. Lediglich in Grenzfällen fragen die Konstrukteure von Denk bei Schunk nach, wie groß der Spielraum nach oben ist. Trotz der hohen Greifsystemkompetenz kommt eine Eigenfertigung der Greifsystemkomponenten aus Sicht von Spenst nicht infrage: „Sicherlich könnten wir auch Parallelgreifer bauen. Die würden jedoch das Zwanzigfache kosten und nicht die Qualität der Schunk-Module erreichen.“ Hinzu komme, dass die Standardkomponenten von Schunk innerhalb kürzester Zeit geliefert würden, sodass auch ungeplante Anlagenausfälle sehr schnell wettgemacht werden können. Die eigentliche Systemkompetenz hingegen behält Denk ganz bewusst im Haus, ähnlich wie die Fertigung der konturgebenden Teile im Werkzeugbau. „So können wir permanent Verbesserungen einfließen lassen und gegebenenfalls schnell und flexibel eingreifen. Denn nur, wenn man die Anlage wirklich 24 Stunden am Tag im Blick hat, sieht man, wo Optimierungen möglich sind.“ Bilder: Schunk www.schunk.com S10 SUPPLEMENT 2018

DREI-ACHS-POSITIONIERSYSTEM Die NC-Lokatoren von Leantechnik bieten Anwendern die Möglichkeit, zahlreiche Produktderivate wirtschaftlich innerhalb einer Linie zu fertigen. Die Drei-Achs-Positioniersysteme dienen der Positionierung von Haltern, Spannern oder Zentrierungen sowie der flexiblen Aufnahme von Produktkomponenten. Das System besteht jeweils aus AFP-Achsen in Längs-, Hub- und/oder Querachse und jeweils einem 24-V-DC-Servoantrieb mit integrierter frei programmierbarer Steuerung und CAN-Bus-Schnittstelle. Jede Achse und jeder Antrieb werden nach den Vorgaben des Kunden definiert und je nach den Erfordernissen der Anwendung miteinander kombiniert. Die NC-Lokatoren sind als Systembaukasten konzipiert, der sich aus einzelnen Achsen, Antrieben und Befestigungsmitteln zusammensetzt, die sich nahezu beliebig miteinander verbinden lassen. So entsteht ein vollkommen individuelles Positionierungssystem, das sich flexibel an wechselnde Produktionsbedingungen anpasst. Als Basis der AFP/NC-Lokatoren verwendet Leantechnik seine Lifgo-linear-5.0-Zahnstangengetriebe. Sie setzen rotative in lineare Bewegung um und verfügen über eine Hubkraft von 2 000 N bei einer Hubgeschwindigkeit von 3 m/s und einer Beschleunigung von 50 m/s 2 . Die Lifgo-linear-Baureihe zeichnet sich laut Anbieter durch eine perfekte Synchronität auch bei hohen Geschwindigkeiten aus und ist speziell für Anwendungen mit langen Verfahrwegen konzipiert worden. MONTAGEARBEITSPLÄTZE IN ESD-AUSFÜHRUNG Die Firma Data Modul produziert Display-, Touch-, Embedded-, Monitor-, und Panel-PC- Lösungen und setzt dabei auf eine umfangreiche Ausstattung mit Avero- Arbeitsplatzsystemen von Bott. Am Produktionsstandort in Weikersheim hat der Spezialist für Visual Solutions vor kurzem eine neue Avero-Montagelinie in ESD-Ausführung in Betrieb genommen. Bott konfigurierte die Arbeitsplätze nach ergonomischen Aspekten. Die modularen Tische sind elektrisch höhenverstellbar. Die Montage erfolgt im One- Piece-Flow-Verfahren: Dabei muss der Mitarbeiter die zu montierenden Geräte nicht anheben oder tragen, sie lassen sich auf einem Werkstückträger durch die gesamte Linie rollen. An jeder einzelnen Avero-Montagestation installiert Data Modul digitale, elektronisch gesteuerte Montageanleitungen. Um Suchzeiten nach Teilen zu reduzieren, wurden Bott-Boxen und Ablagen analog zur Arbeitsreihenfolge angeordnet. Dank der Montagelinie entfallen aufwändige Laufwege, Greifwege werden reduziert. Sie kann flexibel eingesetzt, bei Bedarf auch umgerüstet und für mehrere Serien verwendet werden. Vor allem die Produktion hoher Stückzahlen erfolgt über die neu eingerichtete Avero- Linie. Sie bietet höchste Flexibilität in der Durchlaufzeit, da hier je nach Bedarf bis zu fünf Mitarbeiter bei der Montage eingesetzt werden können. www.bott.de www.leantechnik.com KOMPAKTE MATERIALFLUSSANLAGE Fördern, Bewegen, Montieren: Das geht auch auf kleinstem Raum. Dies belegt Minitec anschaulich mit der MT-Transfer-Unit. Sie zeigt, wie Förder- und Handhabungstechnik auch auf kleinstem Raum effizient und wirtschaftlich realisierbar sind. Die MT-Transfer-Unit vereint einen Wendelförderer, ein Vier-Achs-Portal, den Gliederkettenförderer GKF und das Transfersystem TSG in einer Anlage und ist vielseitig variierbar. Ein Vier-Achs-Portal mit den Linearmodulen LMZ 90 und LMS 90 hebt und bewegt Transportgüter. Der Gliederkettenförderer GKF sorgt für den weiteren Transport und die richtige Taktung. Seine Konstruktion erlaubt geradlinige und kurvengängige sowie horizontale und vertikale Bewegungen – auch auf engstem Raum. Den Transport über mehrere Ebenen hinweg sowie die Pufferung von Gütern ermöglicht eine kompakte Variante des Wendelförderers WF 3000. Als weitere Komponente in der Anlage sortiert das Transfersystem 350, vereinzelt oder dreht Güter, damit sie an der nächsten Station in der richtigen Lage und zum richtigen Zeitpunkt ankommen. Die Steuerung der einzelnen Komponenten wird von den Minitec-Ingenieuren perfekt auf die Aufgaben abgestimmt. www.minitec.de DARAUF KANN ICH BAUEN MONTAGE UND HANDHABUNGSTECHNIK VON MINITEC Ob flexible Arbeitsplätze für variantenreiche Einzelfertigung oder komplexe und automatisierte Montagelinien: Wir haben die passende Lösung für Sie. MiniTec GmbH & Co. KG MiniTec Allee 1 | 66901 Schönenberg-Kbg. | Telefon +49 (0)6373 81270 | Fax +49 (0)6373 812720 | info@minitec.de | www.minitec.de

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