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Der Betriebsleiter 7-8/2016

Der Betriebsleiter 7-8/2016

BETRIEBSTECHNIK I TITEL

BETRIEBSTECHNIK I TITEL One-Piece-Flow bei kleinen Losgrößen Arbeitsplatzgestaltung: Auf eine strukturierte Materialorganisation kommt es an Treston Deutschland integriert die Vorteile von Lean Production in industrielle Produktionsprozesse. Der Anspruch: die bestmögliche Organisation von Mensch und Material. Im folgenden Praxisbeispiel wird gezeigt, dass ein One-Piece-Flow-System auch für kleine Losgrößen und häufige Variantenwechsel einen Mehrwert für das Unternehmen bringt – wenn die Organisation der Materialzuführung stimmt. Ein Unternehmen aus der Antriebstechnik plante die Neugestaltung eines Fertigungsbereichs für Netzgeräte, um die Materialversorgung zu verbessern und Warteund Rüstzeiten zu reduzieren. Es sollte außerdem sichergestellt werden, dass bei Auftragsspitzen die Ausbringung deutlich erhöht werden kann, ohne die Fertigungseinrichtung jedes Mal anpassen zu müssen. Nicht zuletzt war gefordert, dass fünf Varianten eines Netzgeräts von Losgröße eins bis Losgröße 30 im Wechsel auf Anforderung des internen Kunden gefertigt werden. Ausgangssituation: Fertigung ohne Struktur Die Ausgangssituation in der Fertigung war unübersichtlich, da kein klarer Materialfluss vorhanden war. Ein Netzgerät durchlief insgesamt sieben Einzelarbeitsplätze, an denen zwei Mitarbeiter die Geräte nach und nach montierten. Das benötigte Material war nicht gut strukturiert und musste erst in unbeschrifteten Kästen gefunden werden. Fläche, Arbeitstische und Betriebsmittel wurden zu dem Zeitpunkt nicht sinnvoll genutzt. One-Piece-Flow auch bei Losgröße 1 bis 30 Die Treston-Lösung für diese Anforderungen war ein One-Piece-Flow-System mit einer Materialversorgung über Fifo-Durchlaufregale mit drei Ebenen in eine I-Fertigungslinie von ca. drei Metern Länge. Ein häufiges Gegenargument bei einer solchen Restrukturierung sind die geringen Losgrößen von 1 bis 30, zudem in verschiedenen Varianten; Tenor im Betrieb: „Das lohnt sich für uns nicht. Das können wir doch weiterhin am Einzelarbeitsplatz zusammenbauen.“ Ein Irrtum, denn es kommt nur auf die geeignete 01 Strukturierte Materialzuführung über ein Fifo-Durchlaufregal in eine I-Fertigungslinie, an der bis zu zwei Mitarbeiter im One-Piece-Flow- System Netzgeräte montieren können Organisation der Materialzuführung an. Auch für kleine Losgrößen und häufige Variantenwechsel bringt das One-Piece-Flow-System einen Mehrwert für das Unternehmen. Trennung von Montage- und Lagertätigkeit Wichtig ist, die Bereitstellung der Materialien von der Montage zu trennen, d.h. der Monteur konzentriert sich ausschließlich auf seine Tätigkeit, während sich Lagermitarbeiter um die Materialzufuhr kümmern. Die Materialien werden nun in beschrifteten Behältern von hinten in das Regalsystem geschoben – am ebenfalls gekennzeichneten Regalplatz – und gelangen durch die Neigung des 6 Der Betriebsleiter 7-8/2016

TITEL I BETRIEBSTECHNIK Systems vorne zum Monteur. Nach dem Prinzip „First in, first out“ werden die Teile zuerst verbaut, die auch zuerst in das Regal eingeführt worden sind. Das Nachfüllen erfolgt über eine simple Sichtsteuerung. Leere Kisten werden auf einer gegenläufigen Bahn wieder zurückgeschickt und sind gleichzeitig der Bestellauslöser im Lager, diese Kiste entsprechend ihrer Beschriftung wieder aufzufüllen. Diese Materialversorgung folgt dem „Zwei-Kästen-Kanban-System“, d. h. aus dem ersten Kasten wird Material entnommen, der zweite befindet sich als Reserve dahinter. Ist der erste Behälter leer, fungiert er als Bestellauslöser für neues Material. So wird ein konstanter Materialfluss gewährleistet, um Produktionsstillstände zu vermeiden. I-Linie: Platz optimal nutzen Die Entscheidung für eine I-Fertigungslinie resultierte aus dem geringen Platzangebot und der im Vergleich einfachen Materialbeschickung von nur einer Seite aus. Bei einer L-Linie müssen schon zwei Seiten beliefert werden, bei einer U-Linie erfolgt die Materialversorgung von drei Seiten. Dies benötigt deutlich mehr Platz, z. B. für Fahrwege. Die I-Fertigungslinie verfügt über eine Transferstrecke, bestehend aus Röllchenleisten und Kugelrollen, von drei Metern Länge und einer Tiefe von 720 mm. Durch ein schmales Profil wird die Transferstrecke nochmals unterteilt, sodass zwei Werkstückträgerbahnen entstehen. Sie ist mit drei Hubstationen ausgestattet, um den Werkstückträger, auf dem das Netzgerät montiert wird, bei Bedarf fixieren zu können. Der Werkstückträger hat die Maße 350 x 350 mm. Benötigte C-Teile, die in großer Menge vorhanden sein müssen, sind in Greif schalen am Regalsystem untergebracht. Geteilte Arbeit, doppelte Ausbringung Bei normaler Auftragslage ist ein Mitarbeiter an der Fertigungslinie beschäftigt. Das bedeutet, dass er das Netzgerät entlang der Fertigungslinie komplett zusammenbaut und es zur Prüfung abliefert. Den Werkzeugträger schiebt er dann im vorderen Transfer wieder an den Anfang und beginnt mit dem nächsten Netzgerät. Bei größeren Auftragsvolumen steigt ein zweiter Mitarbeiter in das Arbeitssystem ein, sodass jeder der beiden ca. 50 Prozent des Netzgeräts fertigt. Der Werkstückträger wird durch Mitarbeiter eins nach erfolgter Montage im Puffer zwischen beiden Arbeitsstationen geparkt und vom zweiten Mitarbeiter übernommen. Währenddessen beginnt Mitarbeiter eins das nächste Netzgerät. Wenn Mitarbeiter zwei ein Netzgerät fertiggestellt hat, schiebt er den Werkstückträger nach hinten in die zweite Transferspur und reicht ihn nach links zum ersten Mitarbeiter zurück, der sich den Träger zur weiteren Bearbeitung 02+03 Das Fifo-Durchlaufregal wird von hinten durch Lageristen bestückt. Durch die Neigung der Regalböden gelangen die Teile in den Materialbehältern zu den Monteuren in die Fertigungslinie und werden nach dem Prinzip „First in, first out“ verbaut. Das sollten Sie über Lean wissen n „Interner Kunde“ ist ein Begriff aus der Lean-Philosophie, der die Unternehmenskultur prägen sollte. Wenn eine Abteilung Lieferant für eine andere Abteilung ist, sollte sie diese stets als ihren internen Kunden begreifen und dementsprechend zuvorkommend, zeitnah und mit hohem Qualitätsanspruch handeln – wie bei einem externen Kunden. n Investitionen in Ergonomie zahlen sich aus: Nur wenn ein Arbeitsplatz ergonomisch und nach den Bedürfnissen des Mitarbeiters ausgerichtet ist, kann derjenige die Arbeit effizient und qualitativ hochwertig durchführen. Andernfalls drohen Krankheits-, Fehlzeiten und Minderleistungen der Mitarbeiter. n Damit der Lean-Ansatz im Unternehmen Erfolg haben kann, muss die Geschäftsleitung alle Mitarbeiter frühzeitig in die Planungen einbeziehen. Workshops eignen sich gut, um Anforderungen und Bedürfnisse zu klären. Tipp: Einen externen Moderator hinzuziehen, der unabhängig und neutral die verschiedenen Ideen und Vorstellungen zusammenbringen kann. wieder nach vorne ziehen kann. Nach dieser Fertigungsmethode ist gewährleistet, dass die Ausbringung verdoppelt wird. Kostensenkung um 17 Prozent Die Umstrukturierung der Fertigung war erfolgreich: Die Kosten des Produktionsprozesses konnten im Rahmen des Projekts um 17 Prozent gesenkt werden. Zuvor orientierte sich die Fertigung an den Betriebsmitteln, d.h. die Mitarbeiter mussten sich zu den Betriebsmitteln begeben, um sie nutzen zu können. Das bedeutete lange Wege und Zeitverlust. Jetzt ist der Materialfluss sehr schnell, weil alle benötigten Betriebsmittel direkt an der Fertigungslinie stehen. Zudem ermöglicht das One-Piece-Flow- Konzept die komplette Fertigstellung eines Produkts innerhalb kurzer Zeit, das dann direkt an den Kunden geliefert werden kann. So entfallen große Lagerbestände und damit auch Kosten. Für die bestmögliche Organisation von Mensch und Material müssen Arbeitsprozesse präzise von A bis Z geplant werden. Unternehmen scheuen oft diesen ersten Planungsaufwand. Doch er zahlt sich absolut aus – wenn man auch die Mitarbeiter von Anfang an mit einbezieht. Treston hat hierzu einen Tagesworkshop im Unternehmen durchgeführt und die Mitarbeiter/innen der Montage aktiv mit einbezogen. Sie konnten Vorstellungen und praktische Erfahrungen mit einbringen und die Fertigungslinie so mitgestalten. Eingesetzte Arbeitsmittel Nach Lean-Aspekten sollen Platz und Arbeitsmittel bei einer Fertigungsstrecke optimal genutzt werden. Daher wurden hier nicht fertige Arbeitstische eingesetzt, sondern alle Einheiten individuell zusammengestellt. Sämtliche Komponenten sind Standardartikel aus dem Treston-Programm. Diese ermöglichen eine optimale Lagerung des Materials und eine ergonomische Bereitstellung für die Mitarbeiter. www.treston.de www.treston.de/leanproduction Im Fokus Effizienz Sicherheit Nachhaltigkeit Der Betriebsleiter 7-8/2016 7

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