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Der Betriebsleiter 7-8/2016

Der Betriebsleiter 7-8/2016

Riskante

Riskante Arbeitsbedingungen sind das originäre Geschäftsfeld eines Schutzausrüstungs- Spezialisten. Ungemütlich wird es aber selbst für ihn, wenn er im eigenen Betrieb mit ihnen konfrontiert wird. Wie in der Druckluftaufbereitung der Produktion geschehen. Die Bedrohung: Wasser im Druckluftsystem. Produktionsstillstand abgewendet Sichere Druckluftaufbereitung bei einem Arbeitsschutz-Spezialisten Bei dem Schutzausrüstungs-Spezialisten Rudolf Uhlen GmbH im rheinischen Haan hat man sich vor allem auf den Gesichts- und Augenschutz von Beschäftigten in der Schwerindustrie spezialisiert. Das Sortiment umfasst unter anderem Elektriker-Schutzschirme, Schweißerbrillen und Gesichts-Schutzscheiben sowie Hitzeschleier aus Drahtgewebe. Eine Qualitäts-Alleinstellung hat sich Uhlen mit seinen hochwertigen Helm- und Kopfhalterungen für die diversen Schutzscheiben erarbeitet. Anders als meist sonst in der Branche, fertigt man sie in Haan nicht aus Kunststoff, sondern aus langlebigem, stark belastbarem Aluminium. Wichtigste Bauteile dieser Aluminium-Helmhalterungen sind jeweils zwei ringförmige, aus gehärtetem und galvanisiertem Stahl gefertigte Rastenscharniere. Sie bilden die bewegliche Verbindung zwischen klappbarer Schutzscheibe und Helm- bzw. Kopfhalterung. „Sie wirken unscheinbar. Aber in diesen Stahlscharnieren steckt eine Menge Know-how und Eigenentwicklung“, erklärt Geschäftsführer Steffen Fiedler. Genau deshalb fertigt man die rund eurogroßen, qualitätstragenden Elemente auch ausschließlich selbst am Produktionsstandort Haan. „Das geben wir nicht nach draußen, da gehen wir absolut kein Fertigungswagnis ein“, bekräftigt Steffen Fiedler. Doch genau dazu sollte es – im vermeintlich sicheren eigenen Betrieb – dann doch kommen. Weil man plötzlich selbst ein Risiko vor Augen hatte: Produktionsausfall durch Maschinenschaden. Verursacht durch überbordende Feuchtigkeit im Druckluftsystem. Kolbenkompressoren als „Wasserspender“ 01 Bei der Fertigung von Stahlscharnieren für Schutzhelme drohte Stillstand wegen zuviel Feuchte in der Druckluft Im wahrsten Wortsinn Quelle der Unbill waren die insgesamt sechs bei Uhlen arbeitenden, auf Druckluftbehältern aufgesetzten Kolbenkompressoren. Zusammen produzieren sie ein Druckluftvolumen von rund 340 m³, das in drei Betriebsbereiche geleitet wird – allem voran in die Fertigung der Stahlscharniere und hier direkt in die Pneumatikzylinder des Zangenvorschubs für die Presse. Aufgabe des Zangenvorschubs ist die automatische schrittweise Pressenzuführung von Bandmaterial, das kontinuierlich von einem Stahlcoil abgerollt wird. „Plan ist es, pro Fertigungszyklus bis zu 200 000 Scharniere ohne Pause zu pressen. Dafür läuft die Maschine dann auch gut und gern mal drei Tage im Dauerbetrieb“, umreißt Geschäftsführer Steffen Fiedler die Größenordnung. „Kommt hier die Vorratsproduktion ins Stocken, wirkt sich das letztlich auf die gesamte weitere Prozesskette der Halterungsmontage aus.“ Und genau das passierte in immer kürzeren Abständen. Weil die in den Kolbenkompressoren verdichtete und dabei erheblich erhitzte Druckluft in den darunter montierten, kühleren 02 Jeweils gut fünf Liter Wasser sammelten sich täglich in Eimern unter jedem der fünf Kompressoren 10 Der Betriebsleiter 7-8/2016

BETRIEBSTECHNIK Behältern extrem kondensierte – und in zu hoher Feuchte über das Leitungssystem bis in die Pneumatikzylinder des Zangenvorschubs gelangte. Deren Gummidichtungen reagierten äußerst allergisch auf das tropische Betriebsklima und quittierten immer häufiger den Dienst. Die Folge: Betriebsstörungen und drohender Maschinentotalausfall. Produktionsstillstand droht „Auch wenn wir den völligen Stillstand immer noch so gerade eben vermeiden konnten, schwebte dieses Damoklesschwert permanent über uns. Mit diesem Risiko vor Augen konnte man weder entspannt arbeiten noch sicher planen“, beschreibt Steffen Fiedler die Nerven raubende Situation. Sämtliche manuellen Bemühungen, die Druckluftbehälter zu entwässern, zeigten letztlich keine Wirkung. Jeweils gut fünf Liter Wasser, abgelassen über Kugelhähne, sammelten sich täglich in Eimern unter jedem der fünf Kompressoren – kontrolliert und entsorgt von einem eigens dafür abgestellten Mitarbeiter. „Es war klar, dass wir hier im Interesse der Betriebssicherheit eine automatisierte, schnell umsetzbare und vor allem nachhaltig wirkungsvolle Lösung finden mussten.“ Als Lösungspartner konzentrierten sich die Uhlen-Verantwortlichen nach einem Marktund Technologievergleich schnell auf den deutschen Druckluft-Systemanbieter Beko Technologies GmbH. Ausschlaggebend dafür war neben den exzellenten Referenzen die lückenlose Produktpalette des Anbieters. „Wir konnten davon ausgehen, dass wir hier nicht nur eine punktuelle Lösung, sondern ein formschlüssiges Konzept für unsere verwässerte Druckluftaufbereitung bekommen würden. Was sich dann ja auch bewahrheitet hat“, erinnert sich Steffen Fiedler an die Entscheidung zugunsten Beko Technologies. Abscheiden, filtern, trocknen und aufbereiten 03 Nach Installation eines Drypoint RA Kältetrockners und vorgeschalteten Filtern ist der Druckluft-Prozess in trockenen Tüchern 04 Für die Kondensataufbereitung bzw. -entsorgung sorgt jetzt sicher und umweltfreundlich ein Öl-Wasser-Trenner Öwamat 99 Prozent Tröpfchenabscheidung Im Drypoint RA Kältetrockner erfolgt die Drucklufttrocknung über einen optimalen Wärmeaustausch durch Gegenstromverfahren über die gesamte Strecke. Die Luft strömt in einer abwärtsgerichteten Bewegung ohne ungünstige Umleitungen. Dieser großzügig dimensionierte Counter-Flow-Wärmetauscher, der sich unter anderem aus einem Luft-Luft- und einem Luft-Kältemittel-Wärmetauscher zusammensetzt, kühlt die Druckluft bis auf eine Temperatur von 3°C herunter, wobei die Baugröße des Wärmetauschers nicht nur eine besonders effektive Abkühlung begünstigt, sondern auch den Strömungswiderstand auf ein absolutes Minimum senkt. Wesentliche Konstruktionsmerkmale der Drypoint RA Kältetrockner sind der vertikale Aufbau des Wärmetauschers, der einen Kondensatfluss von oben nach unten ermöglicht, ein Demister zur sicheren Abscheidung und ein großvolumiger Beruhigungsraum, der ein Mitreißen des Kondensats vermeidet. Besonders wirtschaftlich ist das Gerät unter anderem durch das Vermeiden strömungsungünstiger Druckluftumlenkungen und unnötiger Strömungswiderstände. Ein konstant niedriger Drucktaupunkt, nahezu 99 Prozent Tröpfchenabscheidung, kaum Druckluftverluste, geringer Wartungsaufwand und niedrige Betriebskosten sind weitere Pluspunkte. Tatsächlich hatten die Experten von Beko Technologies schon wenige Tage nach einer Ortsbesichtigung bei Uhlen in Haan ein Konfigurationsschema für alle drei Drucklufteinsatzbereiche entwickelt. „Die Konfigurationsentwürfe umfassten jeweils Bekomat Kondensatableiter direkt an den Behältern sowie einen Clearpoint Wasserabscheider und Clearpoint Vorfilter, die wiederum einem Drypoint RA Kältetrockner vorgeschaltet waren. Die Kondensate aus den Ableitern und Abscheidern sowie den Filtern werden einem Öwamat Öl-Wasser-Trenner für disperse Kondensate zugeführt“, skizziert Beko-Außendienstmitarbeiter Maximilian Over die Systemauslegung. „Die ausgewählten Drypoint RA Kältetrockner sind mit ihrer Auslegung die beste Antwort auf die auch nach der ersten Abkühlung in den Behältern noch immer recht hohen Druckluft-Eingangstemperaturen im Uhlen-System“, so Over. Vom Start weg Anfang 2015 machte das neue Trocknersystem deutlich, dass es den hohen Druckluft-Eingangstemperaturen im Uhlen-System mühelos gewachsen war. Selbst die extrem heißen Sommertage des Jahres setzten der Trocknerleistung keine Grenzen. „Wir hatten plötzlich kein bisschen Wasser mehr im System – weder in den Leitungen noch in den Behältern. Die neue Konfiguration mit dem Drypoint RA und seinen vorgeschalteten Filtern hat den gesamten Druckluft-Prozess in trockene Tücher gebracht. Das ist sensationell“, resümiert Geschäftsführer Steffen Fiedler. Öl-Wasser-Trennung direkt am Entstehungsort In trockene Tücher bringt man bei Uhlen seit der Systemerneuerung auch die Kondensataufbereitung bzw. -entsorgung. Sie erfolgt über den Öl- Wasser-Trenner Öwamat von Beko Technologies. Systemspezialist Maximilian Over skizziert die Technologie: „Eine wirtschaftlichere Lösung für umweltgerechtes Kondensatmanagement ist die dezentrale Öl-Wasser-Trennung direkt am Entstehungsort. Mit Öwamat aufbereitetes Kondensat kann als gereinigtes Wasser direkt in die Kanalisation eingeleitet werden. Die Geräte verfügen über eine bauaufsichtliche Zulassung und benötigen keine wasserrechtliche Genehmigung. Zudem verursachen die Öwamat-Öl-Wasser-Trenner keinerlei Energiekosten, haben enorme Filterstandzeiten und können problemlos nachträglich in ältere Anlagen eingebaut werden. Wie auch hier bei Uhlen geschehen.“ „Für uns als Sicherheitsexperten natürlich ein starkes Argument“, so Uhlen-Geschäftsführer Steffen Fiedler. „Schließlich gehört zur Risikominimierung auch der nachhaltige Umweltschutz. Da sind wir mit unserer neuen Druckluftaufbereitung jetzt technisch ganz weit vorn. Wasser ist dabei für uns in keiner Hinsicht mehr ein Thema. Noch vor kurzem hatten wir dieses Risiko täglich vor Augen – aber jetzt haben wir auf sehr lange Sicht unsere Schäfchen im Trockenen. Das ist mehr als beruhigend!“ www.beko-technologies.de Im Fokus Effizienz Sicherheit Nachhaltigkeit Der Betriebsleiter 7-8/2016 11

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