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Der Betriebsleiter 4/2016

Der Betriebsleiter 4/2016

DRUCKLUFTTECHNIK I

DRUCKLUFTTECHNIK I SPECIAL Aus der Luft gegriffen Schraubenkompressor, der den Schmierstoff aus der Umgebungsluft gewinnt, liefert in einem Umweltlabor ölfreie Druckluft DER BETRIEBSLEITER VOR ORT Martina Bopp Ölfrei, so lautet die Forderung an die Drucklufterzeugung in vielen sensiblen Industriebereichen. Das zu realisieren, ist nicht so einfach. Ein Weg führt über öleingespritzte Kompressoren mit einer nachträglichen Aufbereitung. Eine zweite Möglichkeit sind ölfreie Kompressoren, die ohne Schmierung laufen. Beides bringt Risiken und Nachteile mit sich. Eine weitere Alternative sind Schraubenkompressoren, die Wasser als Schmierstoff nutzen. In einem Umweltlabor erweisen sie sich als saubere Lösung. Im Fokus Nachhaltigkeit Effizienz Sicherheit Die Großbaustelle Stuttgart 21, 30 Lkw voll mit Erde warten auf die Ergebnisse der repräsentativen Probe. Anderes Szenario: Bei einem Mineralwasserbrunnen kann eine Sprudelcharge nicht ausgeliefert werden, weil der Verdacht besteht, dass das Wasser verunreinigt ist. In beiden Fällen sind schnelle und sichere Labor-Ergebnisse gefragt. Das ist das tägliche Brot der SUI Synlab Umweltinstitut GmbH in Stuttgart. „Wir sind einer der größten Dienstleister im Bereich Analytik von Boden, Wasser, Luft und Lebensmitteln in Deutschland“, erklärt der technische Leiter des Umweltlabors Michael Tokarsky. Die Proben kommen dabei nicht nur aus Deutschland, sondern ebenso aus Frankreich, den Niederlanden, Tschechien, Ungarn, Bulgarien und jetzt auch den Vereinigten Arabischen Emiraten. Stickstoff aus Druckluft Aber wo kommt hier die Druckluft ins Spiel? Für die Analyse der Umweltproben setzt das Labor Spektrometer ein. Die wiederum benötigen für den Betrieb Stickstoff. Der wird bei Synlab mittels Stickstoffgeneratoren per Membranverfahren aus Druckluft herausgefiltert. Das Problem: Schon kleinste Mengen an Öl könnten im Generator schwere Schäden hervorrufen. Deshalb benötigt das Umweltlabor absolut ölfreie Druckluft – und davon jede Menge: Um 100 l Stickstoff zu bekom men, werden 1000 l Druckluft verbraucht. „Früher haben wir das mit sogenannten Trockenläufern gemacht“, berichtet Michael Tokarsky. Bei trockenlaufenden, also ungeschmierten Kompressoren beanspruchen die hohen Betriebstemperaturen das Material stark. „Es kam zu Ausfällen“, erzählt der technische Leiter weiter. „Jeden Morgen habe ich mit dem Anruf gerechnet, wir haben keine Druckluft. Das heißt, wir haben keinen Stickstoff und wir können nicht arbeiten. Also habe ich mich nach einer Alternative umgeschaut.“ Öleingespritzte Kompressoren decken einen breiten Leistungsbereich ab. Doch die Tatsache, dass das Öl nachträglich über Filter oder Katalysatoren abgeschieden wird, bedingt einen gewissen Restölgehalt und das Risiko, dass etwas schief geht und doch Öl ins System gelangt. Gesucht und gefunden „Wassergeschmierte Kompressoren schienen mir eine sinnvolle Lösung zu sein“, sagt Tokarsky. „Doch es gibt nicht so viele Anbieter auf dem Markt und die meisten davon decken einen höheren Leistungsbereich ab, als wir benötigen und bieten 44 Der Betriebsleiter 4/2016

keine leistungsgeregelten Maschinen an. Bei meiner Internetrecherche stieß ich dann auf die Firma Aquaair.“ Das 2011 gegründete Unternehmen bietet ölfreie Schraubenkompressoren entweder als OEM-Kit oder als betriebsfertige Anlage von 4 bis 22 kW und 75 bis 110 kW. Basis ist die spezielle Aquaair-Technologie, in deren Fokus Rotoren aus Polymerwerkstoffen stehen. Die Kompressoren verwenden Wasser zur Schmierung, Abdichtung und Kühlung und kommen daher komplett ohne Öl aus. Selbst in den Gleitlagern findet sich kein Quäntchen Fett. Die Besonderheit: Das Wasser gewinnen die Verdichter direkt und ausschließlich aus der Umgebungsluft. Das war genau das, was Michael Tokarsky gesucht hatte. Doch zunächst hatte er gewisse Bedenken: „Als technischer Leiter muss ich für zuverlässige Partner sorgen, die nicht in der Hinterhofgarage ihre Fertigung haben. Innovativ ist schön und gut, aber wenn eine Maschine läuft, die andere wieder nicht, dann ist das ein Problem. Also bin ich hingefahren zu Aquaair nach Augsburg, um mir selbst ein Bild vom Unternehmen zu machen.“ Und was Tokarsky dort sah, hat ihn überzeugt: „Zum einen war da eine sehr aufgeräumte Produktionshalle, zum anderen habe ich den tief in der Materie drinsteckenden Geschäftsführer, Mitentwickler und Kopf der Firma Marco Lodni kennengelernt. Er ist wirklich mit viel Herzblut dabei und er weiß genau, was er seiner Maschine abverlangen kann.“ Im Testlauf Da es in Deutschland noch keine Referenzkunden aus dem Bereich Umweltanalytik gab, wurde gemeinsam beschlossen, einen Testlauf im Umweltlabor von Synlab in Reinhard Wundsam, Director Sales/Marketing der Aquaair GmbH & Co.KG Stuttgart zu fahren. Die Wahl fiel auf den Kompressor-Typ LTWA 11-8. Er hat einen 11-kW-Antriebsmotor und liefert 8 bar Druck bei einem Volumenstrom von 1,71 m 3 /h. Bei der Lieferung Mitte Oktober kam ein weiterer Vorteil der Maschine zum Tragen: Sie ist kompakt gebaut – etwa halb so groß wie vergleichbare Geräte. „Das zahlte sich bei unserer schlechten Infrastruktur aus, denn es gibt keinen Aufzug der in den Keller geht. Wir konnten die Anlage problemlos zu dritt herunter tragen“, berichtet Michael Tokarsky. Ein weiterer positiver Aspekt ist, dass der Kompressor keinen Wasseranschluss benötigt, so, wie es bei wassergeschmierten Kompressoren anderer Hersteller der Fall ist. Wartung inklusive „Ich bin eigentlich kein Freund von Wartungsverträgen“, sagt Michael Tokarsky. „Ich will die Maschine selbst verstehen, bevor ich jemanden anrufen muss und sagen: komm bitte! Aber der Punkt ist einfach: Wir brauchen Betriebssicherheit.“ Deshalb war die Wartung von Anfang an Bestandteil der Anfrage und sie wird auch abgedeckt. „Wir regeln das über Vertragspartner die vor Ort sitzen“, erklärt Reinhard Wundsam, Vertriebs- und Marketingleiter von Aquaair und fährt fort: „Sie übernehmen einerseits den Verkauf von Maschinen, andererseits die Service-Leistungen und Instand haltung.“ Härtetest bestanden Insgesamt ist Michael Tokarsky mit dem Testlauf mehr als zufrieden: „Ich bin ganz unbefangen an die Sache herangegangen. Ich hätte auch kein Problem gehabt, zu sagen: ‚Nein, das bringt nichts‘. Aber mich hat Wie würden Sie die Hauptvorteile der Aquaair-Technologie auf den Punkt bringen? Der Kompressor arbeitet komplett ölfrei. Die Wasserschmierung bzw. -kühlung führt zu einer niedrigen Betriebstemperatur. Eine Besonderheit sind die Rotoren aus speziellem Polymer-Werkstoff mit optimiertem Rotorprofil ohne spröde Keramik oder Beschichtung. Wir haben nur eine geringe Anzahl wartungsbedürftiger Bauteile. Insgesamt arbeiten die Kompressoren effizient und nachhaltig. Sie bieten höchste Zuverlässigkeit in allen Einsatz bereichen. Apropos Einsatzbereiche: Welche Branchen haben Sie in der produzierenden Industrie im Fokus? Die Kompressoren sind überall dort die passende Lösung, wo ölfreie Druckluft gebraucht wird. Typische Branchen sind Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Brauereien, Gesundheitsindustrie, Verpackungsindustrie, Zellstoff- und Papier industrie, Elektronikherstellung sowie die Textilbranche. 01 Die Zusammenarbeit stimmt zwischen dem Aquaair-Vertriebsleiter Reinhard Wundsam (links) und Michael Tokarsky (rechts) vom Synlab Umweltinstitut 02 Die Rotoren aus dem Polymerwerkstoff haben ein optimiertes Rotorprofil ohne spröde Keramik oder Beschichtung das Produkt einfach im Einsatz überzeugt. Die Maschine läuft jetzt seit knapp sechs Monaten quasi in einem Worst-Case- Scenario.“ Sie läuft ohne Stillstand, 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche. „Dabei produziert die Anlage so schnell so viel Luft, wie wir gerade gar nicht abnehmen“, erklärt Tokarsky. Also schaltet das System immer zwischen Leerlauf und Betrieb hin und her. Ein An- und Ausschalten des Kompressors würde einen höheren Laststrom produzieren und Motor und Keilriemen mehr beanspruchen. „Aber im Prinzip quälen wir die Maschine“, sagt der technische Leiter des Labors. „Wirtschaftlich und ressourcenschonend ist das nicht, deswegen wollen wir das ja in Zukunft mit einem Frequenzumrichter regeln.“ Bei dem Umweltlabor steht ein Umzug in neue, größere Räumlichkeiten an. Dort sollen dann zwei Aquaair-Verdichter stehen, als redundantes System mit entsprechender Steuerung. „Wir haben zwischen sechs und acht Produktionsstandorte, an denen Druckluft verwendet wird. Ein Kollege aus der Humandiagnostik hat aufgrund unserer guten Erfahrungen bereits Interesse an den Aquaair-Kompressoren bekundet. Bilder: crescendo/Fotolia.com, Aquaair, Martina Bopp www.aquaairend.de Der Betriebsleiter 4/2016 45

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