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Der Betriebsleiter 10/2017

Der Betriebsleiter 10/2017

FERTIGUNGSTECHNIK

FERTIGUNGSTECHNIK Reparatur statt Neuanschaffung Schwere Maschinen mit patentiertem Verfahren wieder instand setzen Jüngst sorgte folgendes Szenario für einen kurzen Schockmoment im Ford-Werk in Köln: Die Produktion ist zu fast 100 % ausgelastet. Da macht ein großer Riss am Stößel der Umformpresse das Weiterarbeiten unmöglich. Das 35 t schwere Maschinenteil ist nicht mehr einsetzbar, die Produktion kann nicht mehr reibungslos weiterlaufen. Doch bei Ford weiß man sich schnell zu helfen: Die Firma Metalock Engineering Germany GmbH aus Norderstedt ist bereits seit vielen Jahren ein zuverlässiger Partner bei der Reparatur von Rissen und Brüchen in schweren Bauteilen. Das Metalock-Verfahren für Gusseisenteile ist von allen Klassifikationsgesellschaften anerkannt. Genau deswegen sah Ford im Reparaturverfahren von Metalock die Chance, die Ausfallzeiten Arbeitsgängen. Während sich zwei Mitarbeiter des Metalock-Teams der Neufertigung eines Einsatzstückes widmeten, reparierten die Kollegen bereits kleinere Risse im Inneren des Stößels. Gearbeitet wurde im Schichtbetrieb und mit absoluter Präzision. Insgesamt widmeten sich durchschnittlich jeden Tag sechs Metalock-Mitarbeiter der Reparatur des Pressenstößels. Die Fertigung des neuen Einsatzstückes erfolgte durch ein CNC-gesteuertes Bohrwerk. Rund eine Arbeitswoche nahm dieser Schritt in Anspruch. Die Vorarbeiten für das Einbringen des neuen Einsatzstückes hielten die Mitarbeiter auf Trab und auch das Einbringen forderte das eingespielte Team aus Norderstedt noch einmal besonders heraus. Das Metalock-Verfahren für Gusseisenteile ist von allen Klassifikationsgesellschaften anerkannt In der Automobilindustrie bestimmt die Nachfrage die Produktion. Die Werke der Branche arbeiten Tag und Nacht auf Hochtouren. Die dafür erforderlichen Anlagen sind ebenso leistungsstark und komplex wie teuer. Ein Ausfall hat oftmals zeit- und kostenintensive Folgen, muss aber nicht immer mit der Neuanschaffung einer Maschine verbunden sein. zu verkürzen und einer kostenintensiven Investition aus dem Weg zu gehen. Eine Neuanschaffung wäre ungleich teurer gewesen. Zudem kann Ford mit der Reparatur der Maschine die Wichtigkeit von Ökologie und Nachhaltigkeit im Umgang mit Produktionsressourcen zum Ausdruck bringen. Metalock setzte sofort alle Hebel in Bewegung, um dem Kunden zur Seite zu stehen. „Eine Maschine dieser Größenordnung gehört nicht zu unserem Alltagsgeschäft, aber von vorneherein war klar, dass wir schnell agieren müssen und dieses auch können“, so Bernd Thiele, Leiter Metalock- und Schweißreparaturen beim Spezialisten aus Norderstedt. „Der Pressenstößel musste zu unserem Firmensitz transportiert werden – andernfalls hätten wir bei der Reparatur vor Ort im Werk die gesamte Produktion lahmgelegt“, erläutert Bernd Thiele. Aufwändige Reparatur in mehreren Arbeitsgängen Bis zum Zeitpunkt der Genehmigung des Schwertransports entsandte Metalock Engineering Germany GmbH ein Mechaniker-Team nach Köln, um erste Vorarbeiten zu leisten. Das oberste Gebot bei diesem Einsatz: keine Zeit verstreichen lassen. So konnten bereits 25 % der Reparaturen mit Hilfe der mobilen Bearbeitung beim Kunden vor Ort erledigt werden. Nach intensiver Rissprüfung und Eingangskontrolle in Norderstedt erfolgten die übrigen Reparaturarbeiten in zwei parallelen „Unser patentiertes Metalock-Verfahren wenden wir seit Jahrzehnten routiniert und mit größter Sicherheit an. Aufgrund der Größe des Bauteils war jedoch besondere Konzentration gefragt. Schließlich ging es darum, ein Teil von 300 kg Gewicht genauestens einzupassen“, erläutert Thiele. Nach über 1 500 Arbeitsstunden und einer umfassenden Endkontrolle veranlasste Metalock den Rücktransport der Umformpresse nach Köln. Nach dem Einrichten der Anlage im Werk, das ebenfalls einige Tage Zeit in Anspruch nahm, trat die Umformpresse in gewohnt zuverlässiger Art ihren Dienst an. Innerhalb weniger Wochen war ein Schaden behoben, der bei Neuanschaffung mehrere Monate Produktionsausfall gekostet hätte. Fazit „Einmal mehr konnte uns die fachliche Kompetenz und schnelle Reaktionsfähigkeit der Metalock Engineering Germany GmbH vor einem noch größeren Schaden bewahren“, fasst Franz Pribyl von Ford, Instandhaltung Presswerk, zufrieden zusammen. www.metalock.de Im Fokus Nachhaltigkeit Effizienz Sicherheit

FERTIGUNGSTECHNIK Professionelle Reinigung des Kühlschmierstoff- Systems steigert Produktivität Der Kühlschmierstoffhersteller Oemeta Chemische Werke GmbH bietet als Service die Reinigung von Maschinen und KSS-Systemen an. Darüber hinaus bietet Oemeta mit einem eigens entwickelten und auf den Kunden abgestimmten Fluid Management ein erweitertes Serviceangebot. „Wir nehmen unseren Kunden gerne diese ungeliebten Reinigungsaufgaben ab und gehen dabei höchst professionell vor“, verspricht Peter Dawid, Dienstleistungskoordinator bei Oemeta Chemische Werke GmbH. Die Ergebnisse sind stets überzeugend, denn nachdem das KSS-System in einzelbefüllten Maschinen oder Zentralanlagen gereinigt wurde, verlängern sich die Standzeiten bei Kühlschmierstoffen und Werkzeugen jedes Mal signifikant. Genauso erhöhen sich die Maschinenlaufzeiten durch stabilere Prozesse. Darüber hinaus lässt sich eine höhere Präzision der Bearbeitungsergebnisse feststellen. „Die damit verbundenen Produktivitätssteigerungen und Einsparungen rechtfertigen einen professionellen Reinigungsdienstleister allemal“, so Dawid. Wenn Oemeta einen professionellen Reinigungsvorgang des KSS-Systems durchführt, betrifft das sämtliche Bereiche, die mit Kühlschmierstoff beaufschlagt sind. Neben dem Arbeitsraum eines Bearbeitungszentrums gehören beispielsweise auch Filter und Ausgleichsbehälter sowie die Späneförderer dazu. Nachdem der KSS abgesaugt wurde, werden Behälter, Rohrsysteme und Leitungen mit 60 bis 70 °C heißem Wasser durchgespült. Abschließend erfolgt noch eine Endreinigung und danach kann der neue Kühlschmierstoff eingefüllt werden. „Erfahrungsgemäß empfiehlt sich eine solche Grundreinigung einmal jährlich“, rät Dawid. Dass sich diese ungeliebte Routine lohnt, zeigen unter anderem die besseren Werkzeugstandzeiten, weil weniger abrasive Partikel im KSS der Schneide zu schaffen machen. Dawid schildert weitere Effekte: „Nach unserer gründlichen Reinigung müssen die Kunden dem KSS erst sehr viel später Additive zugeben, als wenn die Anwender selbst gereinigt haben.“ Für alle, denen eine solche routinemäßige Grundreinigung nicht weit genug geht, bietet Oemeta sein Coolant Management an. Dabei lassen sich aus einem Baukastensystem wirkungsvolle Maßnahmen zu einem Paket zusammenstellen. Grundsätzlich umfasst diese Dienstleistung neben der Beschaffung und Entsorgung von KSS die Zustandsdatenerfassung mit Barcode- System, Überwachung, Dokumentationsmanagement, Instandhaltung, Labor - analysen und Steuerungsmaßnahmen. So kann Coolant Management mit umfangreicher Datenanalyse als Supportsystem wirken, indem Schwachstellen erkannt und Prozesse stabilisiert und optimiert werden. Es wird Teil des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) und trägt nachhaltig zur Produktivitätssteigerung bei. www.oemeta.com CLEAN IS QUALITY. RA 66ıBM60 ^ Arbeitsbreite: 660 mm ^ Saugbreite: 980 mm ^ Frischwasservolumen: 60 l ^ Kompakte Bauweise: nur 138 cm Länge Photo: Station Berlin © Sebastian Greuner www.columbus-clean.com

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